在电动工具注塑生产中，注塑件内部出现空洞是一个棘手问题，严重影响产品质量与性能。空洞不仅削弱注塑件结构强度，还可能导致应力集中，降低电动工具使用寿命。因此，深入探究其成因并找到有效解决方法至关重要。

一、电动工具注塑件内部空洞的成因

（一）注塑工艺相关因素

注射压力不足：注射压力是推动塑料熔体填充模具型腔的关键动力。若注射压力不够，熔体难以克服型腔阻力，无法完全填充型腔各个角落，从而在内部形成空洞。例如，在注塑电动工具的复杂外壳结构时，一些具有薄壁和深筋的部位对熔体流动阻力大，若注射压力低于 100MPa，就容易在这些部位出现填充不充分，进而形成空洞。保压不当：保压阶段旨在补偿熔体冷却收缩。保压压力不足，无法为收缩的熔体提供足够补充，导致内部空洞产生。同时，保压时间过短，熔体未充分压实就开始冷却，也会造成空洞。比如，在生产电动工具的手柄时，保压压力若低于注射压力的 60%，且保压时间不足 5 秒，手柄内部就可能出现空洞。冷却不均：不均匀的冷却会使注塑件各部分收缩不一致。模具冷却水路设计不合理，导致部分区域冷却过快，先凝固，限制其他区域熔体补充，内部收缩时形成空洞。例如，模具中冷却水路分布不均，一侧冷却速度比另一侧快 20%，就可能在冷却慢的一侧产生空洞。

（二）模具设计缺陷

浇口设计不合理：浇口尺寸过小，熔体通过时阻力大增，流速降低，压力损失严重，难以有效填充型腔，易形成空洞。浇口位置不当，会使熔体在型腔内流动不均，出现流动死角，导致局部填充不足形成空洞。例如，侧浇口宽度小于 1mm，厚度小于 0.5mm，就会严重阻碍熔体流动；浇口设置在远离厚壁区域，厚壁处易因补缩困难产生空洞。排气系统不完善：注塑时型腔内空气需及时排出，否则形成高压阻碍熔体填充。排气槽数量不足、深度不够或堵塞，空气无法顺利排出，在型腔内形成气穴，最终在注塑件内部形成空洞。比如，排气槽深度小于 0.02mm，或者被塑料残渣堵塞，都会影响排气效果，增加空洞出现几率。

（三）塑料原料特性及处理不当

流动性差：不同塑料原料流动性各异，一些高黏度原料流动性差，在注塑过程中需要更高压力和温度才能顺利填充。若所选原料流动性不符合模具要求，就容易出现填充不完全，产生空洞。例如，在原本适用于普通聚丙烯（PP）的模具中使用聚碳酸酯（PC），由于 PC 流动性相对较差，可能导致内部空洞。原料受潮：许多塑料原料有吸湿性，如尼龙（PA）。若原料在储存或运输中受潮，水分在注塑高温下形成水蒸气，阻碍熔体流动，占据空间，导致内部空洞。例如，尼龙原料含水量超过 0.1% 时，注塑件内部空洞问题会显著增加。

二、解决电动工具注塑件内部空洞的方法

（一）优化注塑工艺参数

提高注射压力：依据电动工具注塑件结构与塑料特性，逐步提高注射压力。在试模时，从较低压力开始，每次增加 5 - 10MPa，观察填充情况，直至找到完全填充型腔的最佳压力。如对于复杂结构的注塑件，注射压力可能需提高至 150 - 180MPa。调整保压参数：合理增加保压压力，一般可将保压压力提升至注射压力的 70% - 80%。同时，适当延长保压时间，可从 5 秒逐步延长至 10 - 15 秒，确保熔体充分压实，减少空洞。改善冷却均匀性：优化模具冷却系统，使冷却水路分布更合理。采用随形冷却技术，让冷却水路贴合注塑件轮廓，提高冷却均匀性。调整冷却水流速，保证各部位冷却速度一致，将各部位冷却温差控制在 5℃以内。

（二）改进模具设计

优化浇口设计：增大浇口尺寸，如将侧浇口宽度增加到 1.5 - 2mm，厚度增加到 0.8 - 1mm，降低熔体流动阻力。利用模流分析软件优化浇口位置，使熔体均匀填充型腔，避免流动死角。例如，对于大型注塑件，可采用多点浇口设计，确保熔体同时向中心流动。完善排气系统：增加排气槽数量，加深排气槽深度至 0.03 - 0.05mm，定期清理排气槽，防止堵塞。对于复杂模具，可采用透气钢材料或安装真空辅助排气装置，提高排气效率。

（三）合理处理塑料原料

选择合适流动性原料：根据模具结构和注塑工艺要求，挑选流动性适宜的原料。对于复杂结构注塑件，可选择流动性好的材料，或对流动性差的材料进行改性，如添加润滑剂。充分干燥原料：对受潮原料，在注塑前充分干燥。如尼龙原料，用热风干燥机在 80 - 100℃下干燥 4 - 6 小时，将含水量降至 0.1% 以下，消除水分影响。

通过对注塑工艺、模具设计及塑料原料的全面优化，可有效解决电动工具注塑件内部空洞问题，提升产品质量与性能，满足市场对高品质电动工具的需求。

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